Fallbeispiele aus der Praxis der Unternehmensberatung

Case Study Prozess- und Potenzialanalyse bei der Produktion von Badezimmer-Accessoires

Aufgabenstellung und Zielsetzung

In diesem Beratungsprojekt wurden Prozess- und Potenzialanalysen in der Fertigung eines mittelständischen Herstellers von Badezimmer-Accessoires in der Region Wien durchgeführt.
Das Unternehmen plante, ein neues ERP-System einzuführen. Im Vorfeld dazu war es notwendig, die Prozesse zu erfassen und auf mögliche Verbesserungspotenziale hin zu überprüfen.
Die Zielsetzung des Beratungsprojektes liegt also in der Erfassung und der Dokumentation der Produktionsprozesse sowie in der Erstellung von Vorschlägen zur Erschließung von Verbesserungspotenzialen in den Produktionsprozessen. Das Projekt wurde im Januar/Februar 2018 durchgeführt.

Basis der Potenzialanalysen waren

  • die Erfassung der Produktionsprozesse,
  • Tätigkeits- und Ablaufanalysen der Mitarbeiter,
  • die Untersuchung von Materialbereitstellung/Logistik sowie
  • die Auswertung von Daten und die EDV-Unterstützung

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Der Ist-Zustand

Ausschnittsweise sollen hier repräsentative Ausschnitte des Beratungsprojektes vorgestellt werden:

Vormontage
In den Vormontagen werden Produktkomponenten vormontiert. Die benötigten Einzelteile sind systemisch erfasst. Zu- und vor allem Abbuchungen der Einzelteile erfolgen händisch im Magazin/Wareneingangslager. Die fertig montierten Komponenten werden allerdings weder nach einer Auftrags- noch nach einer Materialnummerung in der EDV verwaltet. Dadurch existiert keine Bestandsführung dieser Komponenten im System. Eine auftragsbezogene, bedarfsgesteuerte Komponentenfertigung findet also nicht statt, so dass dadurch keine Materialreservierungen im System vorgenommen werden können.
Reihenfolge und Umfang der vormontierten Komponenten (Montage- und Beipackteile) bestimmen den Mitarbeitereinsatz. Einzelteile für die Montagen der Komponenten werden auf Zuruf bereitgestellt.
Aus Sicherheitsgründen werden in den Vormontagen und im Magazin nach „Bauchgefühl“ zusätzliche Boxen mit gängigen Materialen gehortet.

Kanban-Läger
Die Kanban-Läger sind nicht systemisch erfasst. Dadurch gibt es keine auftragsbezogene, verbrauchsgesteuerte Bestandsführung im System. Nur die Mitarbeiter kennen die Lagerorte. Eine Dokumentation darüber fehlt.
Das Auffüllen der Kanban-Läger erfolgt durch tägliche optische Kontrollen (2 x tägl. Rundgang eines Mitarbeiters im Magazin / Bereich der Vormontagen) oder auf Zuruf, wenn zwischenzeitlich das Material in den Greifbehältern der Montage (Schütten) zur Neige geht bzw. fehlt.

Ersatzteile
Täglich werden ca. 150 Ersatzteilaufträge kommissioniert und versandt. Die Ersatzteile werden im EDV-System nicht verwaltet.
Die Arbeitszeiterfassung für die Kommissionierung erfolgt durch Mitschriften der Mitarbeiter, da keine schriftlichen Aufträge vorhanden sind.

Montagen
Die Mitarbeiter holen sich DIN- und Normteile sowie Schüttgüter selber aus den Regalen im Lager. Die produktiven Montagemitarbeiter führen somit auch Tätigkeiten mit sehr geringer Wertschöpfung aus.


Potenziale im Detail

Aus der dargestellten Ist-Situation wurden die folgenden Potenziale ermittelt und deren Erschließung dem Unternehmen als Vorstufe zur Einführung eines neuen ERP-Systems empfohlen.

Potenziale Vormontage
Eine systemmäßige Verwaltung und Stücklistenauflösung der Komponenten ist ein notwendiges Muss. Dabei sollte auf folgende Unterscheidung geachtet werden:

High runner:

  • Eine Layoutplanung und die Gestaltung der High-runner-Produktion müssen hinsichtlich Dimension, Anordnung, Greifraum, Reichweiten, usw. definieren werden.
  • Der Materialfluss und die Arbeitsplatzgestaltung muss anpasst werden.
  • Die kontinuierliche Kanban-Versorgung aller Einzelteile direkt am Arbeitsplatz muss eingeführt werden.
  • Eine Festlegung von Mindest- und Höchstbeständen (dabei sind die Mindestbestände Auslöser für neue Aufträge) ist notwendig.
  • Eine systemmäßige, auftragsbezogene Bedarfsauslösung der Aufträge (Auslöser Kanban-Läger) ist zu empfehlen.


Low runner:

  • Die Auftragsbearbeitung und die Materialbereitstellung sollte nur noch auftragsbezogen durchgeführt werden.

Potenziale Kanban-Läger
Eine Neuorganisation der Kanban-Läger ist unter folgenden Gesichtspunkten notwendig:

  • Abstimmung der Kanban-Läger (Materialnummern und Mengen) auf die Vormontage der High runner
  • Kanban-Versorgung (Nachschub) intern festlegen
  • Dimensionierung (Layout) je Material und Lager festlegen
  • generell das „Zwei-Schütten-Prinzip“ bei der Materiallagerung anwenden
  • Reichweitenplanung einführen
  • Gebindeablauf erfassen und definieren.

In den Kanban-Lägern ist eine systemische Verwaltung einzuführen (Zu- und Abbuchungen). Dabei sollte auf Folgendes geachtet werden:

  • Regal- und Lagerplatz je Kanban-Lager im EDV-System erfassen
  • Steuerung der Kanban-Läger über Aufträge der Vormontage
  • Einstellen der systemischen, retrograden Materialabbuchung bei Auftragsfertigmeldung der Komponenten.

Potenziale Ersatzteile
Die systemmäßige Verwaltung und Stücklistenauflösung der Ersatzteile stellen ein weiteres Potenzial dar. Hierbei ist zu beachten:

  • Das Layout für den Bereich Ersatzteile ist völlig neu zu gestalten.
  • Mindest- und Höchstbestände müssen (abgestimmt auf Verbrauch/Mengen) festgelegt werden.
  • Aufträge werden nur noch durch das Unterschreiten der Mindestbestände im System ausgelöst.
  • Festlegung der Arbeitsinhalte – wer macht was (Tätigkeiten mit geringer Wertschöpfung nicht durch produktive Mitarbeiter) ist zu empfehlen.
  • Bei der Auftragsfertigmeldung der Ersatzteile muss eine systemische, retrograde Materialabbuchung erfolgen.

Potenziale Montagen
Bei den Montagen lassen sich weitere erhebliche Potenziale erschließen.
Die Aufteilung der Montagen in High und Low runner ist die Basis für folgende Maßnahmen:

  • Das Layout für die Montagen muss neu erstellt werden.
  • Der Materialfluss und die Arbeitsplatzgestaltung wird den High und Low runnern angepasst.
  • Es sollte eine Aufteilung der High runner auf 2 – 3 Linien vorgenommen werden.
  • Eine kontinuierliche Kanban-Versorgung aller Einzelteile direkt am Arbeitsplatz ist einzuführen.
  • Die Festlegung von Mindest- und Höchstbeständen (abgestimmt auf Verbrauch/Menge) ist dringend zu empfehlen.
  • Sämtliche Montagearbeitsgänge werden an diesen Arbeitsplätzen durchgeführt.

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